A modernização das ferramentas utilizadas pelas empresas para a gestão de seus dados exige que elas acompanhem a dinâmica de mercado para conseguir manter sua competitividade. Por isso, novas soluções precisam ser buscadas e a integração de sistemas é uma delas.
Com as inúmeras inovações tecnológicas, é possível afirmar que os softwares que davam suporte aos negócios cerca de dez anos atrás, hoje já não suprem suas necessidades. É preciso buscar recursos complementares e garantir que os bancos de dados funcionem de forma unificada, tornando-se um desafio para as empresas.
Os sistemas de gestão utilizados por uma empresa podem ser compreendidos como o conjunto de programas de computador que facilitam o tratamento e a visualização de dados do negócio. São utilizados em todos os setores, tanto para agilizar as atividades quanto para garantir sua segurança.
Em muitos casos, a indústria dispõe de sistemas separados para administrar a parte de desenvolvimento de produtos, a produção em si, a logística e a distribuição. Integrar esses sistemas significa conectar cada etapa, visando entregar um valor superior para o cliente.
Todos os processos que ocorrem em uma ponta da cadeia produtiva podem ser otimizados com base no que está havendo na outra. O desenvolvimento de produtos pode identificar uma falha na logística e na distribuição de um produto e, com isso, projetar um método inteligente de rastreamento de cada unidade produzida.
Essa operação sistêmica e integrada facilita o trabalho interno, provoca ganhos expressivos e impacta diretamente na qualidade das entregas que a indústria realiza. Por isso a importância de conhecer a integração de sistemas.
O surgimento do conceito de integração de sistemas vem desde a década de 1950, quando os primeiros computadores e redes de aplicação empresarial procuravam uma forma de integrar sistemas de comunicação para otimizar o processamento de pedidos no estoque. Com a evolução da tecnologia, evoluíram também as ferramentas de integração.
Em 1970, começou a surgir a troca eletrônica de dados, que permitia enviar e receber informações de forma automática entre computadores. A primeira aplicação desse recurso aconteceu nos bancos.
Vinte anos mais tarde, com a internet e o surgimento do comércio eletrônico, a integração de sistemas passou a ser encarada como uma vantagem competitiva. Nesse período, as pessoas começaram a perceber que os dados analisados serviam para atender às demandas dos clientes, entender e melhorar processos internos e agilizar a gestão.
Com a criação de novos recursos para atender a cada departamento, a empresa acabava acumulando um volume grande de sistemas que não se comunicavam entre si e geravam informações conflitantes. Daí surgiu a necessidade de integrá-los, para otimizar as atividades e melhorar o desempenho do negócio.
A integração de sistemas pode acontecer de diversas maneiras, interna e externamente à empresa. Algumas delas, inclusive, já trabalham com sistemas integrados aos seus fornecedores, que podem acompanhar os estoques e realizar reposições automáticas sempre que identificarem níveis críticos.
No entanto, um dos maiores desafios é preparar a indústria para receber essa transição. O primeiro passo importante nessa jornada é entender que a transformação digital de integração de sistemas acontece por meio das pessoas, não da tecnologia em si.
Com isso, é preciso se manter atento ao treinamento do pessoal para operar corretamente dentro do sistema integrado. Afinal, ele terá acesso a dados de toda a cadeia produtiva e precisará saber o que fazer com eles.
A partir disso, muitas soluções podem ser implementadas para enriquecer a integração de sistemas na indústria, como:
Você já viu até aqui que o uso de um sistema de integração é essencial para a agilização de alguns processos, além de outras vantagens que você poderá conferir a seguir.
Quando, além de integrado, um sistema tem suas funções automatizadas, o gestor ganha o poder de controlar cada procedimento. Com isso, os líderes podem se manter atentos a quaisquer inconformidades que possam ocorrer — seja um erro de processo, queda de produtividade, equívoco de desenvolvimento, etc.
Além disso, como as ferramentas estão todas interligadas, não existe a necessidade de conferência ou confirmação de procedimentos de outro setor. Tudo é atualizado em tempo real, desde a entrada da demanda no sistema até a sua entrega final.
Toda falha causa retrabalho e, por consequência, prejuízos para a indústria. Por isso, a integração de sistemas e o controle dos processos provocado por ela ajudam a reduzir e eliminar retrabalhos, aproveitando as pessoas em funções que realmente levem a produção a um próximo nível.
Com um espectro amplo de tudo o que acontece à empresa, as informações gerenciais se tornam mais claras, acessíveis e confiáveis. Todos os cálculos e métricas da produção podem ser realizados com maior agilidade, além de apresentarem as reais condições da indústria, sem informações conflitantes.
Com agilidade e confiabilidade dos dados, os gestores têm melhores condições de avaliar quais produtos realmente devem continuar na linha de produção, como eles podem ser otimizados e de que maneira os procedimentos podem alcançar resultados ainda mais satisfatórios.
A soma das características de agilidade e qualidade é o que configura uma atuação de alta performance. Portanto, a constante transferência de informações relevantes e atualizadas sobre todas as etapas de uma linha de produção é uma maneira de tornar o trabalho individual dos colaboradores ainda mais efetivo.
Isso porque eles podem contar com simulações virtuais de situações reais, projeção de cenários, maior precisão da produção e segurança aos operadores. Com a automação de esforços padronizados e repetitivos, o aproveitamento da força de trabalho acaba sendo muito melhor.
Quanto menor a necessidade de inputs manuais no sistema, maior a confiabilidade de dados gerados. Isso porque a Inteligência Artificial garante um tratamento de informações mais seguro e confiável. Como há a integração de dados, não é preciso ficar reinserindo ou redigitando algo que já foi informado.
A própria redução de retrabalho já diminui custos significativos na indústria. Além disso, a atuação preventiva proporcionada pela integração de sistema evita muitas das falhas e também dos desperdícios que eventualmente ocorreriam sem ela. Outros custos otimizados estão relacionados com o melhor uso dos recursos disponíveis, tanto de insumos quanto de pessoal.
A integração de sistemas é uma condição indispensável para as indústrias que querem se manter competitivas no mercado. Não há mais condições de retroalimentar sistemas próximos aos manuais, que oneram processos e tornam tudo lento.
É preciso investir em meios de garantir segurança, confiabilidade, agilidade e precisão de informações. Só assim a indústria poderá se concentrar no que de fato interessa para o negócio — a administração do seu pessoal, a realização das melhores entregas e, finalmente, a estratégia que dá embasamento para sua existência.
